燃煤炉预混喷钙二段脱硫技术研究0潍坊

燃煤炉预混—喷钙二段脱硫技术研究

燃煤炉预混—喷钙二段脱硫技术研究 2011年12月09日 来源： 1 引言 我国是世界上唯一的燃煤大国，由燃煤产生的二氧化硫(SO2)和酸雨污染已成为我国大气污染的主要特征。按照国家环境保护的总量控制规划，到2010年，全国排放量应由目前的2100´104 t降至1000´104 t的水平，而煤燃烧是我国大气二氧化硫主要的污染源，约占80%以上[1]，因此降低我国煤燃烧二氧化硫排放，对燃煤炉进行脱硫治理已势在必行。 目前较为成熟的锅炉脱硫技术是尾部烟气脱硫，但投资成本较高，如电厂锅炉湿法烟气脱硫，一次投资成本接近锅炉本体的20%，此外烟气脱硫运行成本也非常高，虽然脱硫效率高，但不符合我国国情，很难大规模推广应用。近年来结合有关课题，开发了一种新型的燃煤炉脱硫技术——预混-喷钙二段脱硫技术，并在工业锅炉上得到应用。2 炉内燃烧高温脱硫难点分析 为什么煤燃烧高温脱硫率比较低，一直难有突破性进展，通过近几年详细的试验研究和理论分析，认为有以下原因： （1）石灰石分解时间慢于煤中硫析出时间 煤中部分硫，特别是有机硫份(低温硫)，分解温度较低，在200 ℃左右就开始分解，600 ℃之前分解析出率已达80%，见图1(定硫仪和管式炉上试验结果)。而石灰石要到600 ℃左右才开始分解，即在石灰石未分解之前，大部分硫已释放，因此这部分硫靠预先混入煤中的添加剂在燃料层进行脱硫是行不通的，只能在燃烧室上部空间进行脱硫。而剩余部分无机硫，主要是硫酸盐硫、硫化铁硫等，分解温度在1000 ℃以上[2]，这部分硫的分解既需要一定的温度，也需要一定的时间，与石灰石分解时间和空间相匹配，适合于在燃料层中实施脱硫。 （2）固硫产物硫酸钙高温分解 对燃烧固硫产物硫酸钙在不同温度下的分解特性试验结果见图2，在炉内温度为1200 ℃时，分解率为70%，1250 ℃时分解率为86%，而到了1330℃时，分解率高达95%。而层燃炉燃烧温度一般在1200℃以上，煤粉炉更高达1500~1600 ℃，因此采用单一石灰石作为脱硫剂生成的硫酸钙大部分将重新分解，使脱硫率降低。 （3）石灰石高温烧结 石灰石煅烧特性表明，煅烧温度愈高，氧化钙孔隙结构愈致密，孔隙率和比表面积均减少，使反应活性下降，特别是1200 ℃以上煅烧，将出现严重烧结现象，这也是煤燃烧高温脱硫率不高的原因之一。 要克服以上3大难题，最好同时从煅烧和硫化反应避开高温区和生成高温稳定固硫产物两方面着手，而预混-喷钙二段脱硫技术正符合这种思路，克服煤燃烧高温脱硫的难点，取得了较理想的脱硫率。3 预混-喷钙二段脱硫机理3.1 概述 工业锅炉燃烧脱硫的空间可分为燃料层和其上部的燃烧区，这2部分空间的燃烧特点，如燃烧温度、燃烧气氛、停留时间等是不一样的，因此脱硫的化学反应、脱硫剂的选择和使用方法都应有所区别。在燃料层内温度自下而上逐步升高，在表面附近温度达到最高值，一般在1200℃以上[3]，而燃烧气氛也有氧化区和还原区之分，传统的采用添加剂脱硫虽然能在燃料层中获得一定的脱硫率，但其脱硫产物(CaSO4)在高温下很容易再次分解，释放出SO2。预混-喷钙二段脱硫技术是把一部分高温添加剂与煤混合进入炉内燃烧，这部分添加剂以CaSO4为主，但含有少量高温脱硫催化剂，以形成在高温下稳定的固硫产物(复合硫酸盐)；另一部分在燃烧室上部温度低于1200 ℃的位置喷入，避开燃烧高温区，这部分添加剂以CaO为主，以免CaSO4所需要的分解时间不足。燃料层中部分未被固除的SO2（包括较早析放而来不及固除的低温硫或有机硫)和重新分解析出的SO2在这区域再次被捕捉固除，使脱硫率大大提高。预混-喷钙炉内二段脱硫技术充分利用了预混脱硫和喷钙脱硫的优点，避免其缺点，并结合锅炉燃料层和燃烧区的特点，采用不同的添加剂和添加方式，在不同的燃烧空间进行脱硫，使脱硫率达到70%以上。3.2 预混方法和脱硫反应 脱硫添加剂在炉外与煤混合后再进入锅炉燃烧脱硫，在实际应用中，直接在煤场配煤过程中加入添加剂形成洁净煤，统一提供用户。采用的添加剂以钙基废弃物为主，如电石渣、白泥、碳酸钙渣等，再加入少量催化剂，促进脱硫化学反应并形成耐高温脱硫产物[4,5]。

LONGCHEER2719AA000052未拆包IC料手机常用集成手机IC芯片

大容量UPS电源车、ups发电车组合、电力应急发电车厂家

刮板输送机溜槽数据刮板输送机推移梁山东链板输送机

深圳8380数字式风量罩风量仪价格优惠

埋刮板输送机课后题通用刮板输送机fu型链式刮板输送机

深圳多路音频采集卡深圳市中科致远供应

吸粮机生产厂家LJXY家用上粮机

伊春二手储油罐加工供应

样品质检报告有时间期限

800皮带输送机Ljxy皮带输送机密封自制转弯皮带输送机